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數(shù)控加工技術(shù)的密封管錐螺紋
密封管錐螺紋是當(dāng)前進行管錐聯(lián)接比較有效的一種方式，逐漸被使用在液體輸送和氣體的密封過程中。而為了進一步提高密封管聯(lián)接的質(zhì)量，就需要對管錐螺紋進行數(shù)控加工，這就要求我們采取有效的技術(shù)做好相應(yīng)的工作。基于此，本文就55°密封管錐螺紋的數(shù)控加工技術(shù)進行了探討，相信對有關(guān)方面的需要能有一定的幫助。
1 、55°密封管螺紋功能特點
在55°密封管螺紋內(nèi)，并不需要添加任何的密封質(zhì)，這樣能夠有效地避免密封質(zhì)的滲漏。而使用螺紋密封管內(nèi)的螺紋分為圓柱內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋。當(dāng)壓力低于5×105MPa時，可以使用圓柱內(nèi)螺紋進行連接，這樣連接起來非常緊密;而圓錐外螺紋一般是用于高溫和高壓的情況下。這種螺紋比較適合用在管子、旋塞以及其他的螺紋所聯(lián)接的附件上，其密封性非常好，常常被用在液體輸送中[1]。
2 、55°密封管錐螺紋數(shù)控加工工藝
該管錐螺紋主要分圓錐、圓柱兩種形式，而外管錐螺紋沒有圓柱。通過將管錐牙型的錐度之間的比例設(shè)計為1：16，基面的離管端之間的距離以及有效的長度要與相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)相符。對圖1、表1與表2進行 結(jié) 合 分析，根據(jù)表中的數(shù)據(jù)以及有關(guān)公式，就能夠計算螺紋在管理加工中的尺寸。
3 、螺紋車削指令參數(shù)的確定
3.1 螺紋頂徑
螺紋在切削過程中，因刀具擠壓導(dǎo)致最終加工出的螺紋頂徑發(fā)生塑性的膨脹，進而對螺紋裝配以及正常的使用造成很大的影響，加工人員在加工過程中，要先考慮這一問題。并且在螺紋切削之前，在圓柱加工過程中，要多切除一些材料，把外圓柱削小，而內(nèi)圓柱則削大，其切削通常控制在0.2——0.3 mm即可。
3.2 螺紋牙型高度
牙型的高度不能低于0.6495 p，直徑方向的牙深可設(shè)置在1.3 p左右。
3.3 分層切深
現(xiàn)階段的螺紋加工存在兩種加工方式，一種是利用高速鋼材料來進行低速加工;另一種是通過硬質(zhì)合金與涂層刀具來實行高速加工，編程過程必須要按照刀具的材料情況來設(shè)置轉(zhuǎn)動的速度[2-3]。并且數(shù)控加工通常都是實行高速加工，在加工過程中，第一刀的取值為大約為0.5 p，然后再取上一刀的0.7倍進行遞減，單刀切深應(yīng)小于1，單刀最小不能低于0.1。
3.4 螺紋起點和終點軸向尺寸
技術(shù)人員在數(shù)控車床上上裝螺紋時，因伺服電動機存在一定的機械特性，在加工螺紋的過程中，刀具應(yīng)從起初停止的狀態(tài)達到指定給進的速度，或者是從指定給進的速度直接降到零，驅(qū)動系統(tǒng)中需要有一個過渡的過程，而起刀過程中存在一個加速的過程，停刀過程中存在一個減速的過程，在這個過程中，螺距并不準(zhǔn)確。因此，在實施車削螺紋時，兩端應(yīng)設(shè)置相應(yīng)的加速起刀段與減速退刀段，并且兩端的取值應(yīng)合理選擇，不然會導(dǎo)致刀具在加速或者減速時來進行切削，進而導(dǎo)致機構(gòu)發(fā)生損壞以及生產(chǎn)出不合格的產(chǎn)品。加速段與減速段的數(shù)值和機床的驅(qū)動系統(tǒng)內(nèi)的動態(tài)特性、螺紋螺距以及精度間有很大的關(guān)聯(lián)。所以，技術(shù)人員應(yīng)按照伺服驅(qū)動系統(tǒng)內(nèi)的機械特性來有效的設(shè)置兩段值，通常加速起刀段大于2倍導(dǎo)程;減速退刀段在1——1.5倍導(dǎo)程之間[4]。此外，在應(yīng)用固定循環(huán)的過程中，還要注意起刀點縱坐標(biāo)要比螺紋公稱的直徑大，以便防止在退刀時劃傷已經(jīng)加工完好的表面[5]。
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